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預(yù)制鋼筋混凝土方樁在制樁、沉樁過程中，時有質(zhì)量事故發(fā)生，事故不僅給施工帶來困難，而且延誤工期，耗費資金，并留有隱患。本文分析總結(jié)了預(yù)制鋼筋混凝土方樁常見質(zhì)量事故的主要原因及預(yù)防措施，對以后類似工程的施工具有一定的參考和借鑒價值。

1.混凝土拌和物

1.1和易性不好

現(xiàn)象：①拌和物松散不易粘結(jié)。②拌和物粘聚力大，成團，不易澆筑。③拌和物中水泥砂漿填不滿石子間的孔隙。④拌和物在運輸、澆筑過程中分層離析。

原因分析：①水泥標(biāo)號選用不當(dāng)。當(dāng)水泥標(biāo)號與混凝土設(shè)計標(biāo)號之比大于2.2時，水泥用量過少，混凝土拌和物松散；當(dāng)水泥標(biāo)號與混凝土設(shè)計標(biāo)號之比小于1.0時，水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大、成團、不易澆筑。②砂、石級配質(zhì)量差，空隙率大，配合比砂率過小，不易將混凝土振搗密實。③施工坍落度過大，混凝土在運輸、澆筑過程中難以控制其均勻性。④計量工具不，計量制度不嚴格或采用不正確的計量方法。⑤攪拌時間短，混凝土拌和物質(zhì)地不均勻。

預(yù)防措施：①應(yīng)合理選用水泥標(biāo)號，使水泥標(biāo)號與混凝土設(shè)計標(biāo)號之比控制在1.3～2.0之間?？陀^情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混凝土材料（如磨細粉煤灰等）或減水劑等技術(shù)措施，以改善混凝土拌合物和易性。②原材料計量應(yīng)建立崗位責(zé)任制，計量方法力求簡便易行、可靠，特別是水的計量，應(yīng)制作標(biāo)準計量水桶；外加劑應(yīng)用小臺秤計量。③在混凝土拌制和澆筑過程中，應(yīng)按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質(zhì)量和用量（每一工作班到少二次）。④在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度（每一工作班至少二次）。⑤在一個工作班內(nèi)，如混凝土配合比受到外界因素影響而有變動時，應(yīng)及時檢查。⑥隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續(xù)攪拌短時間。

治理方法：因和易性不好而影響澆筑質(zhì)量的混凝土拌和物，只能用于次要構(gòu)件或廢棄。

(2)外加劑使用不當(dāng)

現(xiàn)象：①混凝土澆筑后，局部或大部長時間不凝結(jié)硬化。②已澆筑完的混凝土結(jié)構(gòu)物表面起鼓包，俗稱表面“開花”。

原因分析：①緩凝型減水劑摻入量過多。②以干粉狀摻入混凝土中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面“開花”。

預(yù)防措施：①應(yīng)熟悉外加劑的品種與特性，合理選用，并應(yīng)制訂使用管理規(guī)定。②不同品種、用途的外加劑應(yīng)分別堆放。③）粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。已經(jīng)結(jié)塊的粉狀外加劑，應(yīng)烘干，碾碎，過0.6mm篩后使用。

治理方法：①因緩凝型減水劑使用過量造成混凝土長時間不凝結(jié)硬化時，可延長其養(yǎng)護時間，推遲拆模，后期混凝土強度一般不受影響。②已經(jīng)“開花”的混凝土墻面，應(yīng)剔除因外加劑顆粒造成的鼓包后，再進行修補。

1.2預(yù)制樁表面損傷

(1)麻面

現(xiàn)象：混凝土表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋外露。

原因分析：①模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面粘損，出現(xiàn)麻面。②木模板在澆筑混凝土前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆筑混凝土?xí)r，與模板接觸部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水過多，出現(xiàn)麻面。③鋼模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板，引起麻面。④模板接縫拼裝不嚴密，澆筑混凝土?xí)r縫隙漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。⑤混凝土振搗不密實，混凝土中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。

預(yù)防措施：①模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。②木模板在澆筑混凝土前，應(yīng)用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密。如有縫隙，應(yīng)用油氈條、塑料條、纖維板或水泥砂漿等堵來，防止漏漿。③鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷。④混凝土必須按操作規(guī)程分層均勻振搗實，嚴防漏振；每層混凝土均應(yīng)振搗至氣泡排除為止。

(2)露筋

現(xiàn)象：鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋等，沒有被混凝土包裹面外露。

原因分析：①混凝土澆筑振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。②鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)斷面較少，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，混凝土水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。③因配合比不當(dāng)混凝土產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。④混凝土振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。⑤混凝土保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，混凝土表面失水過多，或拆模過早等，拆模時混凝土缺棱掉角，造成露筋。

預(yù)防措施：①澆筑混凝土前，應(yīng)檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時修整。②為保證混凝土保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔一米左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。③鋼筋較密集時，應(yīng)選配適當(dāng)?shù)氖?。石子大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。④為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層混凝土要振搗密實。⑤澆筑混凝土前應(yīng)用清水將木模充分濕潤，并認真堵好縫隙。⑥拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果正確掌握，防止過早拆模。⑦操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應(yīng)及時調(diào)直，補扣綁好。

(3)蜂窩

現(xiàn)象：混凝土局部酥松，砂漿少，石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。

原因分析：①混凝土配合比不準確，或砂、石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。②混凝土攪拌時間短，沒有拌合均勻，混凝土和易性差，振搗不密實。③未按操作規(guī)程澆筑混凝土，下料不當(dāng)，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析。④混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振又下料，因漏振而造成蜂窩。⑤模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴重漏漿而形成蜂窩。

預(yù)防措施：①混凝土攪拌時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準確。②混凝土應(yīng)拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌短時間應(yīng)按規(guī)范規(guī)定。③混凝土的振搗應(yīng)分層搗固。④搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不應(yīng)大于其作用半徑的1.5倍；對輕骨料混凝土拌合物，則不應(yīng)大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不應(yīng)大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層混凝土結(jié)合良好，振搗棒應(yīng)插入下層混凝土5厘米。⑤混凝土澆搗時，必須掌握好每點的振搗時間。振搗時間與混凝土坍落度和振搗有效作用半徑的關(guān)系。合適的振搗時間也可由下列現(xiàn)象來判斷：混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面將呈水平狀態(tài)，并將模板邊角填滿充實。⑥澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。如發(fā)現(xiàn)有模板走動，應(yīng)立即停止?jié)仓?yīng)在混凝土凝結(jié)前修整完好。

1.3預(yù)制樁內(nèi)部缺陷

(1)混凝土試塊強度不合格

現(xiàn)象：①同批混凝土試塊的抗壓強度的平均值低于1.05設(shè)計標(biāo)號。②同批混凝土中一組試塊強度值低于0.9設(shè)計標(biāo)號。③同批混凝土中個別試塊強度值過高或過低，出現(xiàn)異常。

原因分析：①混凝土原材料不符合要求：A、水泥過期或受潮結(jié)塊；水泥未經(jīng)試驗就使用；所有水泥重量不足50kg。B、砂、石骨料級配不好，空隙率大，含泥量大，雜物多。C、外加劑使用不當(dāng)，摻量不準確。②混凝土配合比不準確：A、不用試驗室規(guī)定的申請配合比，隨便套用經(jīng)驗配合比。B、計量工具陳舊或維修管理不好，精度不合格。C、砂、石、水泥不認真過磅，計量不準確。D、混凝土加水不準，隨便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影響強度。③攪拌混凝土?xí)r顛倒加料順序，攪拌時間不夠，拌合物不均勻。④混凝土在冬季施工期間，拆模過早或早期受凍。⑤混凝土試塊沒有代表性。A、試管保管不善，經(jīng)多次使用產(chǎn)生變形，未及時更換；試模尺寸和混凝土石子粒徑大小不相適應(yīng)。B、不按規(guī)定制作試塊，試塊沒有振搗密實。C、試塊標(biāo)準養(yǎng)護管理不善或養(yǎng)護條件不符合要求；在同條件養(yǎng)護時，時期脫水或受外力撞砸等。

預(yù)防措施：①確?；炷猎牧腺|(zhì)量。②嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確。③混凝土攪拌要建立崗位責(zé)任制，要合理攪拌。

治理方法：如試塊強度不合格，應(yīng)盡快查明原因，采取措施糾正。也可利用同條件養(yǎng)護的試塊強度進行評定。如果強度偏低不多，可延長養(yǎng)護時間，推遲使用日期，以求強度有相應(yīng)增長；如果強度偏低較多，則需要與設(shè)計單位共同研究處理。

(2)樁身混凝土養(yǎng)護不當(dāng)

現(xiàn)象：對澆灌的樁身混凝土養(yǎng)護不當(dāng)。蒸汽養(yǎng)護時，溫程未制好，影響了混凝土強度的正常發(fā)展，減弱了預(yù)制樁的抗錘擊性。

原因分析：①樁身養(yǎng)護溫度或濕度偏低，或養(yǎng)護期不夠，強度達不到設(shè)計要求；樁身覆蓋保護不良，局部混凝土受凍或干燥脫水，造成局部缺陷。②蒸汽養(yǎng)護時，預(yù)養(yǎng)期太短、升溫長快或恒溫溫度太高，損害樁身混凝土的抗壓、抗拉強度及其抗錘擊性。

預(yù)防措施：①要妥善覆蓋和保護樁身混凝土，認真澆水保濕。適當(dāng)延長潮濕養(yǎng)護期，有利于增強混凝土樁的抗錘擊性能。②采用蒸汽養(yǎng)護時，宜采取比較和緩的熱養(yǎng)溫程：常溫下預(yù)養(yǎng)時間不宜少于2～3小時，升溫速度不宜大于15～20℃/小時，恒溫溫度不宜高于60～70℃，降溫速度不宜大于20℃/小時；樁身如在封閉的鋼模型內(nèi)蒸養(yǎng)，可防止劇烈熱養(yǎng)的破壞作用，因此可適當(dāng)放寬熱養(yǎng)溫程控制條件。③采用熱臺座、熱模型或太能等的熱養(yǎng)護時，應(yīng)將混凝土裸露面用塑料薄膜等不透水材料妥為履蓋，以保持潮濕狀態(tài)。熱養(yǎng)溫度不應(yīng)過高，以免失水；模板宜采用不吸水、不透水材料制作。④制備相應(yīng)數(shù)量的與樁身同條件下養(yǎng)護的試塊，借以檢驗樁身混凝土強度發(fā)展情況。

治理方法：因養(yǎng)護不當(dāng)而造成強度偏低的混凝土樁，可再補充潤濕養(yǎng)護7～10天，以促使混凝土強度重新增長。

(3)樁身混凝土質(zhì)量缺陷

現(xiàn)象：混凝土密實性差，局部孔隙率大；局部有蜂窩、孔洞、內(nèi)壁流坍等。

原因分析：①混凝土密實性差或孔隙率大，多由于振搗不足、不均造成；對于偏稀的混凝土，振搗過量時，亦能促成上下分層，使上層混凝土水量增多，水灰比增大，強度下降。②混凝土的蜂窩孔洞問題。③混凝土樁離心旋轉(zhuǎn)成形機和鋼模準備狀態(tài)不好，在鋼模旋轉(zhuǎn)中有嚴重跳砸現(xiàn)象離心成型時水泥漿從縫隙跑出，造成混凝土蜂窩、酥松缺陷，砂子粒度、砂率等不合適時，也會導(dǎo)致上述缺陷。

預(yù)防措施：混凝土的蜂窩孔洞問題前面已述?？锥吹念A(yù)防措施如下：①在鋼筋密集處，可采用豆石混凝土澆筑，使混凝土充滿模板，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。②預(yù)留孔洞處應(yīng)在兩側(cè)同時下料。下部往往澆筑不滿，振搗不實，應(yīng)采取如在側(cè)面開口澆灌的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上澆筑，防止出現(xiàn)孔洞。③采用正確的振搗方法，嚴防漏振。④控制好下料。要保證混凝土澆筑時不產(chǎn)生離析，混凝土自由傾落高度應(yīng)不超過2米，大于2米時要用溜槽、串筒等下料。⑤防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；發(fā)現(xiàn)混凝土中有雜物，應(yīng)及時清除干凈。

(4)形狀尺寸不合格

現(xiàn)象：①樁端面對樁軸線的垂直度偏差太大或端面平整度差。②樁身或樁尖的軸線有偏差，如樁身彎曲、樁尖歪斜等。③預(yù)制樁截面尺寸、配筋位置、保護層厚度等產(chǎn)生較大偏差。

原因分析：由于模板安裝或工藝裝備上的各種缺陷，使預(yù)制樁的形狀尺寸不合格。

預(yù)防措施：要保持模板形狀尺寸合格，支撐牢固，基礎(chǔ)穩(wěn)定，保持各項工藝裝備狀態(tài)良好。保證鋼筋骨架綁扎牢固，支墊嚴實，位置正確。預(yù)制樁張拉設(shè)備應(yīng)使張拉合力線與樁身軸線盡可能重合，縮小偏心，以免使樁身受彎。

(5)預(yù)制樁裂縫

現(xiàn)象：普通混凝土樁在吊放或運輸過程中容易產(chǎn)生橫向裂穎，嚴重的甚至能開裂到1mm左右，常見的較細橫向裂縫不影響打樁下沉和軸向壓載，但嚴重裂縫在受到重復(fù)錘擊后有可能發(fā)展擴大，以至破壞。裂縫太寬時，樁身鋼筋易受濕空氣侵蝕。

原因分析：混凝土預(yù)制樁是細長形的構(gòu)件，自重彎矩較大，但橫向抗彎強度較彈頭，所以在吊放、運輸過程中容易產(chǎn)生橫向裂縫。

預(yù)防措施：為預(yù)防橫向裂縫寬度超過規(guī)定，宜采用螺紋鋼筋，以增進鋼筋與混凝土之間的粘結(jié)力，使裂縫分散，并應(yīng)保證混凝土的設(shè)計強度。同時，預(yù)制樁按規(guī)定吊點放、堆存，在運輸中避免碰撞。

(6)撞傷、壓傷

現(xiàn)象：預(yù)制樁在吊放和運輸過程中發(fā)生撞傷，嚴重時甚至斷裂；有時也發(fā)生樁被墊傷、壓傷問題。

原因分析：預(yù)制樁較細長，自重很大，受到碰撞時容易被撞裂、撞壞。預(yù)制樁支點位置安排不發(fā)時，可能發(fā)生受彎裂縫，多層堆垛的底層樁也有可能被壓傷。

預(yù)防措施：預(yù)制樁在起吊、放落、搬移、運輸過程中，必須避免碰撞；要仔細操作，穩(wěn)定穩(wěn)落。在混凝土達到規(guī)定強度（一般是設(shè)計標(biāo)號的70%）以前，禁止拆模起吊。支墊預(yù)制樁的墊木寬度不宜小于10cm。各層樁間的墊木應(yīng)上下對正，處于同一個豎直面內(nèi)。

2.預(yù)制樁打樁

2.1露樁和短樁

由于持力層高低起伏，設(shè)計對樁長未及時調(diào)整，當(dāng)樁插入持力層一定深度（一般為2米）就無法打入而終止，使樁身露出設(shè)計樁頂過多（一般1-2米，多則5-6米）而形成露樁。同樣，由于持力層起伏變化，沉樁到設(shè)計標(biāo)高還未進入持力層或貫入度還很大，仍需繼續(xù)沉樁，就形成了短樁。

原因分析

①勘測資料誤差較大或勘測精度不夠，未能查清持力層起伏變化情況和持力層性質(zhì)。

②持力層變硬，沉樁時難以繼續(xù)打入?；虺至幼冘洠翗稌r貫入度太大，還要繼續(xù)沉樁。

③打樁機械與設(shè)計樁長及持力層性質(zhì)不匹配。打樁機能量小，使本來還可繼續(xù)打入的樁而被迫終止；或打樁機能量太大，使本來已滿足貫入度要求的樁還能繼續(xù)打入。

防治及處理方法

①查清原因。首先從分析勘測資料入手，在持力層起伏變化較大處補充勘測。重要柱子位置應(yīng)布置鉆孔查清持力層深度和性質(zhì)。對于重要建筑物，勘測單位應(yīng)提交“持力層等高線圖”或“持力層等深線圖”。

②現(xiàn)場試樁時根據(jù)試樁情況確定終止打樁的標(biāo)準。一般情況下實行“雙控”既控制樁長又控制貫入度。對摩擦端承樁，應(yīng)以貫入度為主，樁長為輔。

③設(shè)計單位應(yīng)根據(jù)試樁資料及時調(diào)整樁長，并通知管樁生產(chǎn)廠家，及時調(diào)整每節(jié)樁長與樁身匹配。

④如因打樁機械能量太小或太大，無法與樁長及地質(zhì)條件相匹配，那就更換打樁機。

⑤對露出地面的樁應(yīng)截樁。截樁可采用人工鑿樁，方法是先將不需截除的樁身端部用鋼抱箍抱緊，然后沿鋼箍上緣鑿溝槽，再行擴大截斷，鋼筋可用氣割法切斷。嚴禁使用大錘硬砸。

⑥短樁需要用高標(biāo)號砼接樁。

2.2斜樁

樁在沉入過程中，樁身垂直偏差太大（規(guī)范規(guī)定，垂直偏差不得超過樁長的0.5%）形成斜樁。根據(jù)以往施工經(jīng)驗，傾斜偏位超過25cm的管樁，承載力就會明顯不足。

原因分析

①打樁機基礎(chǔ)如果不平整堅硬，沉樁加壓后，基礎(chǔ)易產(chǎn)生不均勻沉降，樁易發(fā)生偏斜。

②采用錘擊式打樁時，樁不垂直，樁帽、樁錘及樁不在同一直線上。

③沉樁時遇到大塊堅硬障礙物，如老基礎(chǔ)、古河道拋石等，把樁擠向一側(cè)，發(fā)生偏斜。

④采用“植樁法”時，鉆孔垂直偏差過大。樁雖然垂直植入鉆孔內(nèi)，但在沉樁過程中，樁又沿著鉆孔傾斜方向發(fā)生偏斜（本工程不采用此法）。

⑤樁布置得過多過密、沉樁時產(chǎn)生的擠土效應(yīng)，將原先已打入的樁上抬或擠斜。

⑥接樁時，相接的兩節(jié)樁不在同一軸線上，產(chǎn)生了曲折。

⑦基坑開挖方法不當(dāng)，一次性開挖深度太深，使樁的一側(cè)承受很大的土壓力，使樁身彎曲變形，引起樁頂偏位。

防治及處理方法

①場地要平整堅硬，不能使樁機在打樁過程中產(chǎn)生不均勻沉降。

②若淺部（2-3米）有老基礎(chǔ)或古河道拋石等障礙物時，打樁前，探孔的深度應(yīng)深一些。若遇到堅硬障礙物應(yīng)預(yù)先挖掉或用鉆機將障礙物鉆穿，再打樁。

③為控制好樁身垂直度，重點應(yīng)放在打根樁上，樁錘、樁帽或送樁桿應(yīng)和樁身同一中心軸上（錘擊法）。樁插入時的垂直度偏差不得超過樁長的0.5%，沉樁時，應(yīng)在距樁機20米左右處，成90度方向設(shè)置經(jīng)緯儀各一臺加以校準。初打時應(yīng)輕，待樁身穩(wěn)定后，再按正常落距錘擊。

④沉樁時就發(fā)現(xiàn)樁不垂直應(yīng)立即糾正。必要時，應(yīng)把樁拔出重打。樁打入一定深度后發(fā)現(xiàn)樁身發(fā)生嚴重傾斜時，不宜采用移動樁架來校正，以免把樁折斷，應(yīng)采取其他措施。若無法糾正，應(yīng)將該樁作為廢樁處理。

⑤合理布置樁位。樁與樁中心距宜大于4d（d為樁經(jīng)）。

⑥淺部遇到障礙物，如老基礎(chǔ)、大塊石等，無法排除時，可先用鉆機鉆孔，將障礙物鉆穿，然后再把樁植入孔內(nèi)再沉樁。鉆機鉆孔時，其垂直度偏差不超過孔深的0.5%。

2.3擠土影響和振動影響

沉樁過程中，由于擠土影響使馬路路面隆起或地下管線破裂，或者使鄰近建筑物產(chǎn)生裂縫甚至偏斜的事故屢有發(fā)生。采用錘擊法施工時，振動對附近建筑物也會造成不同程度的影響。打樁前必須了解樁基附近有無重要的地下管線，如供水干管、污水干管、通訊電纜、煤氣管道等，若有，必須采取防護措施。

原因分析

①沉樁時使樁四周的土體結(jié)構(gòu)受到擾動，改變了土體的應(yīng)力狀態(tài)，樁四周土體產(chǎn)生了附加孔隙水壓力，產(chǎn)生擠土現(xiàn)象。

②布樁過多過密形成的“多樁基礎(chǔ)”產(chǎn)生擠土現(xiàn)象。

③施工方法不當(dāng)，每天成樁數(shù)量太多，加劇了擠土影響。

④錘擊法施工由于重錘的連續(xù)打入造成振動影響。

防治及處理辦法

①控制布樁密度（Ws），一般來講Ws不宜大于5%，樁與樁中心距宜大于4d（d為樁徑）。當(dāng)Ws＞5%時，對樁距較密的這部分樁可采用植樁法沉樁。即在樁位預(yù)先鉆孔取土，然后將管樁植入孔內(nèi)沉樁，可以大幅度減小擠土影響。

②控制沉樁速度，制定有效的沉樁流水線路，控制每日成樁量，沉樁順序先中間，后兩邊。如一側(cè)鄰近已建建筑物，則應(yīng)先打靠近已建建筑物的一排樁，并應(yīng)采取間隔跳打的方法。

③當(dāng)樁基附近地下埋有重要管線如通訊電纜、污水干管、供水干管、煤氣干管等及鄰近建筑物需要特別保護時，可采用下列方法：

a、開挖防擠（震）溝，長度比施工建筑物基礎(chǔ)長度長2米，寬0.8—1.0米，深度超過地下管線埋置深度或鄰近建筑物埋置深度1米，如地下水位較高，溝內(nèi)可填松砂。

b、如距鄰近建筑物很近（小于5米），開挖淺層防擠溝無效時可在樁位與已建建筑物之間打1—2排應(yīng)力釋放孔。具體做法是：用鉆機打一排孔徑為400的鉆孔，將土取出，孔深10米，放置鋼筋籠外包彩料布?？拙?.2—1.5米。如被保護的建筑物很重要，就打二排，排距1.2米，間隔布孔。

④打樁時，樁架應(yīng)堅固、穩(wěn)定，錘擊時不產(chǎn)生顫動和位移。樁錘宜采用重錘輕擊的方法。樁帽內(nèi)徑應(yīng)比樁徑大2—4厘米，應(yīng)有排氣孔。樁墊應(yīng)有足夠彈性和厚度（不小于10厘米），并及時更換，以減少振動影響。

⑤在鄰近建筑物及地下管線等部位設(shè)置監(jiān)測點，監(jiān)測這些部位振動速度的發(fā)展變化規(guī)律。對一般建筑物和地下管線沿線的振動速度控制值（V）取10mm/s.，對防護要求較高的建筑物和煤氣管、通訊電纜等地下管線振動速度控制值（V）取5mm/s，比較恰當(dāng)。

⑥振動對鄰近建筑物也會帶來不良影響，其防治和處理辦法可參照上述方法進行。

2.4沉樁時遇到“硬層”無法繼續(xù)沉樁

這里所說的“硬層”包括淺部（3—4米）的老基礎(chǔ)、大孤石和深部（一般在20米以下）的硬塑老粘土，非常密實深厚砂層、密實砂礫石層等。沉樁時，遇到這些“硬層”，無法繼續(xù)沉樁，此時樁已入土，不可能再將樁拔出，必須立即采取措施加以處理。

原因分析

地質(zhì)勘察時未查清這些“硬層”的分布深度和性質(zhì)，或者在地質(zhì)勘察報告中未特別強調(diào)，沒能引起設(shè)計和施工人員的重視。

防治和處理辦法

①打樁前應(yīng)先探樁。如樁下3米左右有老基礎(chǔ)、大塊石等障礙物應(yīng)預(yù)先挖除。開挖有困難時，可預(yù)先用鉆機將該障礙物鉆穿，然后將樁植入孔內(nèi)再沉樁。

②當(dāng)樁已入土很深（如20米以下）遇到“硬層”時，可采用100型鉆機將鉆具放入管樁中間空洞中鉆孔，將“硬層”鉆穿，取出鉆具再繼續(xù)沉樁。